镁合金压铸件常见缺陷怎么解决？

镁合金压铸件常见缺陷怎么解决

薄壁镁合金作为手机和笔记本配件最主要的材料，在压铸的过程中很容易出现气泡、白点和黑色絮状物，会对产品的美观造成影响，也会影响产品的整体使用寿命。为了能够深入的研究薄壁镁合金压铸件表......接下来具体说说

镁合金轮毂压铸件缺陷及改进

【研究背景】

镁合金溶液的冷却速度较快，在凝固过程中，压铸件会发生体积收缩，形成缩孔和缩松。由于铸件内部的收缩，铸件表面会出现缩凹缺陷。对于镁合金压铸件，尤其是大型压铸件，收缩和气孔是常见的问题。针对如何补偿合金液的收缩，如何防止合金液中形成缩孔缩松等缺陷，如何防止气体、包裹气体的产生，以及如何排出气体，从而消除或减少缩孔缩松等缺陷进行了分析和研究，从而提高压铸件的成品率。

【问题描述】

采用Pro/E三维造型软件进行镁合金轮毂零件的虚拟建模，见图1。镁合金轮毂压铸件外观最大轮廓尺寸大致为φ460 mm´91 mm，压铸件质量1.50 kg，轮缘壁厚5.3 mm，轮辐部位厚10.3 mm，轮毂部位最厚22.4 mm，中心部位较厚，轮辐和轮圈处有5个热节，轮毂中心为主轴孔，铸件材质为AM60B镁合金，合金密度为1.8 g/cm3，材料收缩率为0.6%。该合金成形后综合力学性能较好，抗冲击韧性、抗拉强度较好，成型尺寸较稳定，易于压铸成形和机械加工，适于轮毂等运动部件。AM60B合金熔化起始温度为468 ℃，熔化结束温度为596 ℃，固液相线温度区间为165 ℃。根据铸件的结构和浇注系统设计的要点，压铸件浇注系统采用直流道中心浇注。该轮毂压铸件的投影面积为0.165 m2, 最大锁模力为350吨, 轮毂浇注重量2.60千克, 模具结构采用一模一件。

生产实践表明，靠近铸件直流道处有少量气孔，气孔位置固定,沿着直流道轴线方向分布，远离浇口处气孔逐渐减少、变小。通过改变产品结构、压铸工艺参数（主要是充型速度和模具温度）、模具结构等措施，缩孔、缩松及缩凹产生均发生较大的变化。其缺陷（见图2）形成原因可能和下列因素有关：铸件壁厚均匀程度；‚内浇道处金属液流充填速度较高，造成紊流,卷入气体，形成缩孔；充填速度过低，合金液凝固较快，补缩跟不上，会出现缩凹缺陷；ƒ铸型设计不合理，金属液冲击型芯，在冲型过程中卷入气体、润滑油燃烧产生的水分；„模具温度过低每模喷涂的脱模剂水分未干；…排气不良,溢流排气道太小。

【改进措施】

在设计铸件时，尽可能地消除或减少热节，将热节的尖角变为圆角，铸件厚度应均匀，在铸件壁厚相差很大的接头处过渡应逐渐平滑，可适当增大过渡圆角半径；如果铸件设计不可避免热节、凸耳、凸台等，可采用空心结构或肋结构，均匀壁厚，消除缺陷。

铸件较大的热节和较宽的平坦部分容易产生涡流，易包裹气体；液态合金液难以填充模具的深腔；铸件的盲孔和死角部分难以排出，易包裹气体，缩孔缩松缩凹缺陷容易出现。在设计此类浇注系统时，应考虑内浇口和溢流口的位置。

2 模具结构改进

内浇口位置及截面积大小的改进。内浇口的位置远离出现缩孔缩松缩凹缺陷的热节，则需要适当改变合金液进入内浇口的位置、内浇口的数量和内浇口进入型腔的方向，以便合金液能够有序地填充在腔体内，有效传递压力，有效消除腔体内的气体，从而有效地消除了热节影响，达到补缩的目的。增加内浇口的截面积，以防止内浇口中合金液的过早凝固，从而阻塞加压和进料通道，增强补缩能力，延长进料时间。

分流道的设计形式的改进。设计分流道结构形式时，尽量引导合金液顺畅的流向模具深腔、薄壁、较大平面的中间位置，铸件质量要求较高的位置和难以成形的位置，这些部位急需大量纯净的合金液快速有序填充，防止合金液的涡流和夹带，消除或减轻合金液对模具壁或型芯的正面冲击。另外，分流道的设计时，还要防止合金液过早凝固，从而堵塞分型面或排气通道。

排气通道改进。铸模腔体的深腔、死角、中部不能排气或排气不顺畅，可采用排气塞、顶杆和模块镶嵌结构进行排气；点冷却可加快厚壁部分合金液的凝固速度；点加热可以提高模具薄壁部分的温度，从而有效地传递压力，保障合金液正常流动，消除了涡流夹带，可减少甚至消除铸件收缩缺陷。合理通道改进可以消除不良排气现象。

模具温度调节系统改进。为了降低模具过热部分的温度，提高合金液模具的冷却效率，需要在压铸过程中喷出更多的涂料并在模具表面进行空冷，以使合金液同时在模具内部凝固，达到快速冷却效果，防止出现缩孔等缺陷。此时，在远离内浇口的热节容易形成大的缩孔，铸件内部也会有大量的气孔。因此，在设计模具温度调节系统时，必须提高远离内浇口、铸件薄壁、模具深腔和非主流道的填充腔的模具温度。在内浇口附近的空腔位置、型芯的高温部分和铸件的热节部分需要降低模具温度，整个模具温度调节系统可通过采油介质模温机实现，合理调节模具各部分的温度。

另外，若出现压铸件表面的微凹缩孔、剥落及小气泡等缺陷，可通过对铸模内表面进行喷丸、放电或抛光来粗化，从而有助于气体排出，提高模具导热系数，提高冷却速度，可大大减少缺陷产生。若模具在使用中变形，则产生凸出部分，这导致铸件的表面凹陷，只要修好模具并消除模具缺陷。

3工艺参数与和合金液熔炼改进

压射速度的调整。提高压铸机的注射充模压力和升压进给压力，增加增压阀的开度（缩短增压时间），可以提高合金液的流动进给能力，进而提高铸件结构的质量密度。通过降低低速和高速喷射速度，延缓高速起动位置，可降低合金液中的气体含量。高速也可用于使内浇口速度达到50-110米/秒，并允许合金液喷雾填充空腔。虽然铸件中总气体含量增加，但较大的气泡不会被包裹，缩孔缩松缩凹尺寸明显减小，孔径不会超过标准。生成试验表明，低充填速度下会产生气孔，但气孔的数量和总量较小，高充填速度下气孔的数量和总量较大，但尺寸较小。速度不稳或者高速早期启动将引起喷射室和转轮中合金液的湍流产生夹带。压铸合金的熔化或浇注温度越高，合金内部的气体吸收越多，铸件的晶粒越大，凝固合金的收缩率越大。

浇注温度的调整。在合金液的熔化和保温过程中，应控制合金液的浇注温度不要过热，合金液在高温下的保温时间也不要过长。如果合金液需要停产2 h以上，AM60B镁合金温度应降至510～520℃。从而降低合金液的收缩率和含气量。

铸模温度的调整。如果铸件表面宏观组织疏松、不致密，就会在热点处产生收缩。这是因为模具的温度太低。适当提高模具温度和合金液浇注温度，减少涂料用量，提高注射比压。对于经常产生缩孔缩凹等缺陷的模具型腔内表面，可以使用多喷脱模剂降低模具的局部温度；冷却油管也可以用来在固定点和固定时间内在模具的局部表面上喷射冷却油，以降低铸模的温度，缺点是容易缩短模具的寿命。

合金液熔炼改进。空气中的水、炉膛中的水和油污中的有机物在高温下会分解成氢原子。随着温度的升高，更多的氢原子被吸附并溶解在镁合金液中。同时，合金液氧化渣和夹杂物团聚体中的氢原子容易被吸收。在合金液凝固过程中，所附的氢原子会自动脱离固体进入液体。当液体中的氢原子积聚过量时，随着温度的降低，氢原子结合形成氢气。过多的氢气产生膨胀压力，促进了液体的进料流动，也促进了合金液体中较大收缩空洞的形成。由于氢原子会粘附在氧化渣和杂质上，可以通过合金液的彻底脱气精炼操作来解决，从而更好地降低合金液的气体含量和杂质含量。

合金液化学成分的改进。如果合金液的化学成分超过极限，合金的体积收缩率就会增加。随着镁合金中锌含量的增加，合金的体积收缩率增大。因此，有必要对合金液进行常规检验，控制和调整化学成分，并适当控制回炉料比。采用密度检测器以及光学显微镜对镁合金轮毂试样进行检测，见图3，观察了试样的凝固抑制程度，观察了合金液的收缩率和气体含量。一般来说，结晶温度范围大的合金容易产生集中缩孔，铸件容易排气，而结晶温度范围小的合金容易产生分散缩孔，铸件不易排气。为了提高铸件的密度，可以对合金液进行改性。在镁合金液中加入0.12%～0.18%的Ti和Sr晶粒细化剂可降低合金的收缩倾向。

此外，采用半固态压铸工艺可大大减少缩孔等缺陷的产生。将固体分数为3%-50%的浆料通过注射方式填充到模具空腔中。虽然浆料中已经存在固体颗粒，但它可以加速合金的凝固和消除大的缩孔，但仍有一些液态合金正在结晶。当发生体积收缩时，最终会出现小的收缩孔或孔隙。半固态压铸与液态压铸相比，缩孔和孔隙率明显减小，缩孔数量也明显减少。

4操作过程改进

浇注方式改进。采用定量浇注来保证压铸件的料柄厚度。

涂脱剂的使用。过量的喷涂脱模剂到型腔，涂层产生的大量气体，涂层的高浓度，以及涂层在浇注前未蒸发的水分含量，将导致大量的气体卷入合金液。如果气体在型腔表面和金属与液体之间的界面之间被压缩，在铸件的表层下就会出现大孔，铸件表面就会发生收缩，形成缩凹。空气收缩孔的内表面被油漆氧化和污染，大部分为深灰色。这需要低浓度、低剂量、均匀地喷涂涂料；喷涂后，空腔表面的水应该被压缩空气干燥，以便在关闭模具之前使水蒸发干净；模具的温度应该提高，以便铸模中的水汽快速蒸发，必要时也可使用低气体排放的涂脱剂。

润滑剂的使用。定期检查并控制冲头所用润滑剂的用量。如果内浇口截面有气孔或灰黑和黄黑渣夹杂，则为冲头涂层、模具涂层、冲头润滑剂等泄漏，在注入室中遇到合金液后，会进入合金液，产生大量的气体和氧化渣。若润滑剂混入注射室中的合金液，使合金液含有大量的气体，更容易产生明显缺陷，特别是在压铸件内浇口截面处产生气孔和氧化渣，这些缺陷也会出现在整个铸件内浇口截面上。

此外，若模具表面或型芯表面由于合金液体的冲击或在铸件的热节处过热，压铸合金层将粘附到压铸表面。这种压铸合金层将阻碍合金液在结晶和凝固过程中的快速传热和传输，并增加铸件缩孔等缺陷的概率。此时，除了及时对模具表面的粘结合金进行清洗、抛光和氮化处理外，在模具的过热部分设置冷却管，并通过油冷降低模具过热部分的温度。

5 强制补缩改进

利用外力实现铸件强制送料有两种方法：一种是局部挤压，另一种是锻造送料。采用压铸填充、挤压进给或模锻进给是解决铸件缩松缺陷的有效途径。在压铸工艺的基础上，添加强制局部挤压和补缩措施，可以适应压铸工艺的特点，解决压铸件的局部缩松问题。

【生产试制】

分析完轮毂铸件产生缩孔缩松缩凹等缺陷形成的原因及解决办法后，对铸件进行了试制，试验结果表明轮毂毛坯充型完整(见图4a)，经表面喷丸处理后(见图4b)，外观完好，表面无较大缺陷，机加工后的轮毂表面光滑(见4c)。经严格的力学性能检测，其结果为σb为228 MPa、布氏硬度为72 HBS、δ5为10.8%和ak为18.7×104J/m2，以上力学性能表明该轮毂铸件达到了摩托车轮毂技术标准要求，也证明轮毂铸件内部无重大缩孔缩松缩凹等缺陷。

【结论】

整个压铸过程中的气体来源是造成缩孔缩松缩凹缺陷的主要原因。特别是合金液结晶过程中的体积收缩、液态合金中的夹杂物气体和溶解在液态合金中的氢原子的析出气体。主要措施是尽量避免气体来源，设计无热节、易充填的铸件，加快合金的收缩，降低热节部位的温度，精炼合金液，减少合金液充填型腔时产生气体的机会是关键。此外，镁合金液已氧化，整个压铸过程尽量封闭进行，较好用惰性气体保护，尽量避免和空气接触，减少合金液氧化以及空气中水汽的混入，镁合金液遇水会产生爆炸，在需要冷却铸模时，严禁采用冷却水介质。总之，为了真正防止缩孔缩松缩凹缺陷，必须控制各方面。

【来源】

张占领，张艳琴 (1.郑州科技学院机械工程学院；2.郑州城市职业学院)

镁合金壳体低压铸造的缺陷及应对策略

镁合金 由于其质轻高强的特性，在航天航空领域内广泛应用。低差 压铸 造作为一种反 重力铸造 工艺，可以减少铸件气孔、缩孔、缩松、针孔缺陷；提高铸件表面品质；差压铸造的补缩压力较大，补缩效果明显，降低疏松缺陷产生倾向，可同时降低铸件凝固时的热裂倾向，因此，低差压铸造得到了广泛的应用。随着大型镁合金壳体铸件在航天、航空领域应用不断扩大，为了获得高品质铸件，低（差）压铸造技术得到了广泛应用和发展。航天航空用ZM5、ZM6镁合金和 稀土 耐热镁合金壳体类铸件大多为I类铸件，需要100%进行X射线探伤，铸件内部质量要求较高。ZM5、ZM6合金壳体型芯一般采用粘土砂表干型，外型采用粘土砂湿型；稀土耐热镁合金壳体型芯采用树脂砂，外型采用粘土砂湿型，采用差（低）压铸造工艺生产，浇注的铸件经常会出现疏松、裂纹、偏析、气孔和熔剂夹渣等铸造缺陷。。

本课题结合壳体铸件的生产特点，总结差(低)压铸造中经常遇到的铸造缺陷并提出相应的解决措施。

一、铸件分析

图1为壳体类零件三维图。材料为ZM5，尺寸为为Φ420 mm×700 mm，要进行100%X射线探伤，属I类铸件。铸件常见缺陷有疏松、偏析、裂纹、熔剂夹杂以及气孔缺陷。

二、常见缺陷产生与防止

1、疏松的产生和防止

疏松是镁合金铸件出现的主要缺陷，分布面广，难于补缩。镁合金结晶温度区间较宽，凝固收缩率大，凝固时糊状凝固的倾向很大，常常导致液态收缩和凝固收缩所形成的微孔分散并且得不到外部合金的液体补充，形成疏松，有时候甚至由于凝固收缩时晶间拉应力过大而出现缩裂现象。

在镁合金壳体铸造中疏松主要出现在铸件厚、薄过渡区和缝隙浇道附近，以及冷铁与芯砂的交接处。通过对出现的缩松评级，普遍为4级缩松，有的甚至达到了严重的5级缩松。而铸件属于I类铸件，要求*高别只能是3级，必须严格控制疏松等级。

工艺设计

壳体铸件的工艺大多采用顺序凝固的原则，系统内由缝隙浇道、过渡浇道、横浇道到连接升液管口的直浇道顺序凝固，从而保证铸件补缩通道畅通，充分发挥差（低）压铸造的补缩优势[3]。图2为镁合金壳体铸件浇注系统。采用设置冷铁、 石墨 砂调节局部冷却速度，增设缝隙浇道和过渡浇道缩短补缩距离等措施。

图2：镁合金壳体浇注系统

图3为镁合金壳体铸件冷铁布置示意图。缝隙浇道前要设置冷铁，冷铁位置和厚度对减轻浇口前疏松尤为重要，缝隙浇道不仅要对准冷铁，错开冷铁间隙，而且要保证缝隙浇道两侧冷铁有足够的宽度，缝隙浇道前冷铁还要由厚到薄逐渐过渡，冷铁边缘用石墨砂过渡，石墨砂也要由厚到薄逐渐过渡。

图3：镁合金壳体冷铁布置示意图

在工艺设计时，在凸台部位一般都设置冷铁加强激冷以减小热节，但当凸台过厚时容易产生疏松缺陷，即使增加冷铁厚度也很难消除。在凸台部位设计补缩浇道增加补缩，可有效消除疏松缺陷。

浇注温度

降低浇注温度可减轻铸件过热，有利于降低疏松等级，但不是温度越低越好，温度过低会降低补缩效果。一般情况下，当浇注大直径立筒时可适当降低浇注温度，浇注小直径立筒时，浇注温度要适当提高。

浇注工艺

在保证铸型充满的前提下，充型速度一般选下限，既可以避免充型时产生紊流、飞溅造成卷气，又能延长金属液对浇道的烘烤时间，从而调整铸件凝固速度，强化顺序凝固效果。根据生产经验，升液速度要高于充型速度。

增加保压压力可以强化合金凝固期间补缩能力，从而填充枝晶间的微缩孔，但压力过大会导致铸件变形、粘砂和跑火等，因此压力也不是越大越好，一般保压压力为30kPa~60kPa。

2、偏析的产生和防止

镁合金的偏析一般是成分偏析，常会导致铸件直接报废。合金熔炼工艺和铸件凝固条件都会引起铸件产生偏析缺陷。通过调整精炼温度、改善激冷能力以及降低浇注温度，可有效降低偏析缺陷产生倾向。

精炼温度

镁合金熔炼过程中，相对镁合金熔点高的其他金属是重金属。重金属元素偏析的现象是由于重金属元素未能完 全 融入合金液中，提高精炼温度，重金属元素能够更好地熔入合金液中，铸件中重金属元素的偏析现象明显减少。

激冷能力及浇注温度

成分偏析易产生于厚壁冷铁间隙处和厚壁间的 薄壁 处，在这些部位放置石墨砂加强激冷，减轻局部过热可有效防止偏析缺陷的产生。

降低浇注温度，缩短合金凝固时间，降低合金过冷度，防止重金属在凝固过程中析出，减轻了偏析的产生。在耐热镁合金壳体的生产中，降低浇注温度，偏析缺陷得到了极大改善。

3、裂纹的产生和防止

裂纹是铸件致命的铸造缺陷，在铸件上呈现直的或者曲折的隙缝与裂口，断面处被 氧化 呈黑色或者深灰色，易产生在凸台的厚薄交接处和下端框处，工艺设计、原材料质量和冷铁位置都会导致裂纹缺陷。

工艺设计

当铸件设计多个相邻较近的凸台时，见图4，在凸台间的薄壁处易产生裂纹缺陷。通过设计合理的防裂拉筋，可有效消除裂纹缺陷。

图4：裂纹产生处

控制原材料质量

由金属的遗传性可知，原料 镁锭 的成分决定了铸件的质量。镁锭的一系列缺陷，在铸造后能遗传给浇注后的铸件。当原生镁锭有裂纹缺陷时，浇注的铸件会产生批次性裂纹缺陷，因此加强对原生镁锭裂纹缺陷的控制可有效消除批次性裂纹缺陷的产生。

冷铁位置

稀土耐热镁合金收缩大，凝固时受阻碍极易产生裂纹缺陷，裂纹一旦产生就会发展并贯穿到底，是一种致命缺陷，因此，造型时冷铁间隙要足够大，否则会阻碍合金的收缩而产生裂纹。一般冷铁间隙不小于5 mm，圆弧面冷铁要向心，防止后部相抵住。

4、熔剂夹杂的产生和防止

镁合金熔炼中熔剂起着很重要的覆盖和精炼作用，使用不当，会在铸件浇注位置的下部、内浇口附近及死角处产生熔剂夹杂缺陷，是镁合金铸件的常见缺陷之一，主要来源于 精炼剂 及熔炼工具的洗涤剂。合金液静置时间、熔剂的使用和浇注条件都会导致熔剂夹杂[4]。

镁合金精炼后要有一定的静置时间，将合金液精炼后静置时间由20 min延长至30 min,延长静置时间后，保证了熔剂能够有充足的时间从合金液体中分离出去，铸件的熔渣夹杂程度会得到明显改善。

合金采用氩气精炼，精炼熔剂用量取下限，仅用于覆盖，减少熔剂用量；熔剂坩埚的温度控制在800℃，使熔炼工具和升液管上的熔剂容易流下，这些措施都可以减轻熔剂夹杂缺陷的产生。

升液管距离坩埚底部要有足够的距离，防止浇注时将熔剂吸入升液管而浇入铸件。

5、气孔的产生和防止

气孔是壳体中常见缺陷。一般分为卷入性气孔和侵入性气孔，升液管使用情况、冷铁质量、型砂透气性、铸型烘烤质量和浇注速度等因素都会影响铸件气孔缺陷的形成。

升液管使用情况

升液管经过多次使用，由于长期浸泡在合金液中会腐蚀，局部腐蚀过快会形成凹坑，随着使用时间延长，凹坑会加深直至漏气，因升液管漏气而产生的气孔较大，因此升液管在使用之前必须经过认真检查，发现有凹坑要及时更换。

冷铁品质

若气孔出现在与冷铁接触的铸件表面，则可能是冷铁表面有油污或冷铁表面未烘烤透造成的。冷铁挂砂前要经过吹砂处理，挂砂后要烘烤透，未烘烤透的冷铁表面挂砂发黄。对激冷面积过大的冷铁可在表面开通气槽，增强冷铁在浇注时的排气能力。

型砂透气性和铸型烘烤

控制原砂的含泥量，将原砂的粒度由70/140目调整为40/70目，提高型砂的透气性；对铸型进行两次烘烤，提高铸型的烘烤质量，这些措施可有效减轻铸件表面气孔的产生。

在实际生产中发现，在壳体的薄壁处，特别是当薄壁面积较大时，容易产生皮下气孔，在X光检查时呈黑色斑点，往往被误判为熔剂夹杂。通过在薄壁位置的泥芯上开设浅的排气槽，减轻了表面气孔缺陷。

选择合理的充型压力

铸件在浇注过程中常常出现卷气等缺陷，主要原因是由于充填过程中充填速度过快而造成的。同时由于舱体内部结构复杂，铸件突变壁厚也会引起液体流动瞬时速率不断变化，加大了卷气的可能性。降低充型速率可有效防止卷入性气孔的产生。

三、结束语

（1）在镁合金壳体低差压铸造中，对原材料、熔 化工 具、金属液质量、熔化过程和细化精炼等每个环节须进行严格控制，保证金属液合格，是生产出优质铸件的前提。

【镁知识】薄壁镁合金压铸件表面缺陷分析

薄壁镁合金作为手机和笔记本配件最主要的材料，在压铸的过程中很容易出现气泡、白点和黑色絮状物，会对产品的美观造成影响，也会影响产品的整体使用寿命。为了能够深入的研究薄壁镁合金压铸件表面缺陷产生的主要原因，总结经验，通过对薄壁镁合金压铸件表面出现缺陷的情况进行综合分析，提出相应的解决策略，有效提高薄壁镁合金压铸件的生产过程的质量控制。

1. 气泡形成的原因

根据对面漆表面进行分析，能够发现碳、氧、硅、铝、钾等元素在压铸的过程中会与机壳面漆形成化学反应，生成石墨、铝粉、氧化物等，这样就导致面漆的使用性能出现明显差异。大多数气泡呈现椭圆形状态，内部疏松粗糙，边缘明显突出，圆面漆会出现剥离状态。在该表面处的横截位置有突出物存在，颜色呈现黑色，这说明在压铸的过程中有杂物进入到了面漆内。由此可见气泡产生的主要原因就是面漆自身的组成以及强度不同而引起的，通过对气泡物质进行测定能够发现，气泡物质主要是MgO 夹杂物而引起的。

2. 白点形成的主要原因

经过SEM 观察发现，白点处主要呈现为凹坑状态，这是因为磷化膜在成膜时没有提高质量，白点区的铝质量分数比其他区域的更低，如果将磷化膜去掉之后，对组织结构进行观察能够发现，在合金平衡的状态下，会首先析出α 相和共晶组织，但是在薄壁镁合金，压铸石，冷却速度非常快，导致先析出的α 相与周围的连续组织环绕，会产生大块的α 相，这是因为局部冷却速度慢，造成共晶发达离异，或者是合金含量偏低而影响的，经过磷化改造之后膜的形成和长大过程属于置换反应，因为置换反应首先发生在共青组织位置，即磨的成盒会与共晶组织共同长大，但是α 相会导致共青组织连续性破坏，造成膜重合出现明显间断的情况。

3. 黑色絮状物产生的原因

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